hyperDENT CAM :: Natrodent

hyperDENT®10 to odpowiedz firmy FOLLOW-ME! Technology na poszukiwanie oprogramowania CAM, w którym łatwość użytkowania jest wiodącym aspektem.
Producent postawił sobie zatem jako cel, wprowadzenie na rynek dwóch nowych produktów CAM w nowej wersji.

hyperDENT® Express skupia się nad intuicyjnością w zastosowaniu, podczas gdy hyperDENT® jest stworzony z myślą maksymalnym wykorzystaniu programu przez użytkownika. Oznacza to, że hyperDENT® Express jest oprogramowaniem dla użytkowników, dla których szybkie i nieskomplikowane korzystanie z oprogramowania jest najważniejsze.

hyperDENT® z kolei jest produktem dla użytkowników, którzy cenią sobie elastyczność w konfigurowaniu własnego protokołu w pracy CAM.
hyperDENT® zastąpi poprzedni hyperDENT® Classic oraz hyperDENT® Compact które doskonalone były przez 15 lat i rozwinęły się w całkowicie kompleksowe oprogramowanie CAM.

hyper DENT® w 10 wersji wprowadza również nowy hyper DENT® Express.
Różnica w stosunku do hyper DENT® polega na znacznie uproszczonej i zautomatyzowanej pracy. Tutaj nacisk producent kładzie bardziej na użytkowników, którzy chcą pracować bez konieczności posiadania rozległej wiedzy specjalistycznej na temat CAM.
Kreator oprogramowania prowadzi użytkownika przez wszystkie istotne funkcje.
Wstępna konfiguracja procesu umożliwia szybką i wydajną produkcje precyzyjnych uzupełnień. Nawet takie elementy jak Premille czy prace w kompozytowych lub ceramicznych bloczkach, można szybko i niezawodnie umieścić w CAMie za pomocą hyper DENT® Express.
Innowacje z hyper DENT® zostaną również zastosowane w hyperDENT® Express w niedalekiej przyszłości.
Oznacza to, że każda wersja programu oparta będzie na najnowszych osiągnięciach.

Nowy hyper DENT® jest używany zarówno w laboratoriach dentystycznych, jak i w większych centrach produkcyjnych. Nowo zaprojektowany interfejs użytkownika oferuje dostęp do całego zakresu funkcji .
Mniej doświadczeni użytkownicy, chcący szybko zapoznać się z CAM, mają możliwość ustawienia najważniejszych i codziennie stosowanych funkcji na pierwszym planie głównego okna programu. Przyspiesza to pracę. Rzadziej używane funkcje są zawsze dostępne z drugiego poziomu. Wstępnie skonfigurowane bazy danych umożliwiają szybką, niezawodną, wydajną i precyzyjną produkcję. Zdefiniowane szablony można dostosowywać i zapisywać zgodnie z indywidualnymi wymaganiami. Dzięki modułowej strukturze cały zakres wskazań protetycznych można wykonać przy pomocy hyper DENT®. Program obsługuje proces tradycyjnego frezowania ale również może przygotowywać dane do procesu addytywnego SLM.

Ponadto hyper DENT® można rozszerzyć o „Moduł hybrydowy” do obróbki końcowej uzupełnień spiekanych laserowo.

Najważniejsze cechy produktu:

Integracja C-Clamp
Wprowadzono nową i ulepszoną metodę prezentacji uchwytów typu C różnych producentów maszyn.
Teraz możliwe są zmienne cykle frezowania, automatyczne wykrywanie podcieni i automatyczne przypisywanie gotowych szablonów podczas wybierania otwartego uchwytu.

Blank-Filter
Znacznie ulepszono w programie prezentacje krążków i bloczków.
Filtry dla materiałów są wyświetlane bardziej przejrzyście. Proces wyboru został uproszczony dzięki funkcji automatycznego filtrowania dla wstępnie zdefiniowanych informacji o materiałach z systemów CAD. Dostępne są większe bazy danych stosowanych materiałów.

Uproszczony kreator
Wprowadzono sterowany przepływ pracy poprzez uproszczony kreator zadań do wykonania w odpowiedniej kolejności (marginy, podcienie itp.). Ponadto zmienione ikony zapewniają dokładniejszą prezentację funkcji.

Nakładki zatrzaskowe z obróbką podcięć:
Dalszy rozwój strategii do obróbki obszarów podcieni za pomocą odpowiednich frezów np. T-slot . Ta opcja jest używana podczas frezowania elementów tj. Locator®, Dalbo® lub podobnych.
Dzięki optymalizacji cykli frezowania można zaoszczędzić 20 procent czasu podczas samej obróbki wstępnej.

Prosty i wstępnie zdefiniowany proces, który zawsze rozpoczyna się od załadowania obiektu do wyfrezowania.

System „pojedynczego procesu obróbki” (jeden frezowany obiekt na raz) zapewnia użytkownikowi największą łatwość obsługi.

Załadowanie obiektu do frezowania metadanymi z CAD automatycznie przenosi użytkownika do zarządzania krążkiem (propozycja półfabrykatu) w celu usprawnienia etapów procesu.

Wskazówki dla użytkownika: w przypadku załadowania obiektu do frezowania bez metadanych inteligentny kreator automatycznie prowadzi użytkownika przez wymagane kroki.

Zaawansowane operacje są już wstępnie zdefiniowane / skategoryzowane dla użytkownika, co maksymalizuje łatwość jego użytkowania.

Profile konektorów, sinterpinów czy inne elementy są już wstępnie zdefiniowane dla użytkownika, co maksymalizuje łatwość obsługi.

Automatyczna optymalizacja wysokości odbywa się podczas umieszczania obiektu w CAM, co pozwala użytkownikowi pracować z najniższym możliwym krążkiem.

Program posiada mniej wstępnie zdefiniowanych funkcji, przez co użytkownik może indywidualnie zdecydować, czy rozpocząć proces od załadowania krążka, czy obiektu do frezowania.

Wieloelementowy proces (można przetwarzać kilka obiektów do frezowania równolegle) zapewniający użytkownikowi maksymalną elastyczność.

Użytkownik może skonfigurować w ustawieniach ogólnych programu, czy chce pracować z określonymi elementami hyperDENT, czy nie.

W przypadku załadowania pliku CAD z metadanymi użytkownik może skonfigurować w ustawieniach ogólnych, czy chce przejść do zarządzania materiałem jako następnego, czy chce przeprowadzić kontrolę spójności pliku CAD.

W przypadku załadowania obiektu do frezowania bez metadanych użytkownik może zdecydować się na skorzystanie z automatycznego kreatora zamiast przygotowywania poszczególnych opisów indywidualnie.

Użytkownik może indywidualnie ustawiać i zapisywać swoje preferencje co do procesu aby zoptymalizować swoją pracę.

Użytkownik może zdefiniować własne profile konektorów, sinterpinów lub grawerowane oznaczenia, aby zmaksymalizować swoją elastyczność i skrócić czas pracy.

Użytkownik ma do dyspozycji szeroki zakres funkcji optymalizacyjnych podczas ustawiania frezowanego obiektu w krążku (np. optymalizacja wysokości i obrót wokół osi), co pozwala mu ograniczyć zużycie materiału.